Die Reinigungsvalidierung ist ein wichtiger Bestandteil der Qualitätssicherung in der pharmazeutischen Industrie. Sie trägt dazu bei, dass die Produktionsanlagen angemessen gereinigt werden, um Kreuzkontaminationen zwischen Produkten zu vermeiden, die schwerwiegende Auswirkungen auf die Patienten- und Produktsicherheit sowie die Wirksamkeit haben könnten. Für Reinigungsvalidierungsexperten ist es von entscheidender Bedeutung, den durch die Prozessverifizierung eingeleiteten Maßnahmen immer einen Schritt voraus zu sein. Dieser informative Artikel geht auf das Konzept der kontinuierlichen Prozessverifizierung ein, auf die Vorteile, die diese für die Reinigungsvalidierung mit sich bringt, sowie auf ein praktisches Beispiel für ihre Einführung, das sich an rechtlichen Rahmenbedingungen wie dem europäischen Anhang 15 orientiert.

Was ist kontinuierliche Prozessverifizierung?

Traditionell war die Reinigungsvalidierung eine punktuelle Übung, die dazu diente, sicherzustellen, dass die Reinigungsprotokolle die vorgegebenen Akzeptanzkriterien erfüllen. Dieser statische Ansatz reicht jedoch in den sich dynamisch entwickelnden Produktionsumgebungen möglicherweise nicht aus. Die kontinuierliche Prozessverifizierung (Ongoing Process Verification, OPV) bietet einen kontinuierlicheren, datengesteuerten Ansatz zur Validierung des Reinigungsprozesses. Sie bestätigt nicht nur, dass der Prozess funktioniert, sondern hilft auch sicherzustellen, dass er auf Dauer wirksam bleibt.

Wie im Anhang 15 definiert konzentriert sich die OPV auf den Produktionsprozess, aber ihre Prinzipien können – und sollten – auf die Reinigung und deren Validierung übertragen werden. Anstelle einer einmaligen Validierung beinhaltet die OPV eine kontinuierliche Datenerfassung und -analyse während des gesamten Lebenszyklus des Reinigungsprozesses. Dies gewährleistet eine nachhaltige Einhaltung der Vorschriften und ermöglicht eine Prozessoptimierung.

Die Rolle der prozessanalytischen Technologien (Process Analytical Technologies, PAT)

Der Schlüssel zur erfolgreichen Einführung von OPV bei der Reinigungsvalidierung ist der Einsatz von prozessanalytischen Technologien (PAT). Bei PAT werden fortschrittliche Analysegeräte eingesetzt, die während der Reinigung Echtzeitmessungen der kritischen Prozessparameter (Critical Process Parameters, CPP) liefern. Dazu können gehören:

• Temperatur: Wie wird die Reinigungswirkung durch unterschiedliche Temperaturen beeinflusst?
• Einwirkzeit: Ist die Dauer des Kontakts mit der Reinigungslösung ein Indikator für die Reinigungswirkung?
• Mechanische Wirkung: Sind die Durchflussraten und Drücke innerhalb der Systeme ausreichend, um Rückstände zu entfernen?
• Reinigungsmittelkonzentration: Ist die Konzentration (z. B. Leitfähigkeit als Leitparameter) der Reinigungslösung ausreichend, um Rückstände möglichst effektiv zu entfernen?

Das Sammeln dieser Daten bringt noch nie dagewesene Einblicke in den Reinigungsprozess, der von Unsicherheit und umfangreicher Revalidierung zu einem wissensintensiveren, kontrollierten und flexiblen Ansatz übergeht.

Überwachung und digitale Integration: Über die Grundlagen hinaus

Viele Standorte überwachen bereits Parameter wie Durchflussrate oder Druckkontrolle an Sprühgeräten, aber die Zukunft der Reinigungsvalidierung liegt in der Integration dieser Messungen in ein digitales System, das Trends und Anomalien im Laufe der Zeit ermitteln kann. Durch die kontinuierliche Überwachung von CPP wie Druck und Durchfluss können sich Validierungsexperten ein umfassendes Bild von der Reinigungswirksamkeit machen, potenzielle Probleme frühzeitig erkennen und Protokolle mit minimalen Unterbrechungen anpassen.

Ein taktisches Beispiel

Werfen wir einen Blick auf ein Pharmaunternehmen, das erfolgreich ein OPV-Programm eingeführt hat. Sie verfolgen kritische Reinigungsparameter und haben eine Routine zur Überwachung von Hochrisikoszenarien entwickelt:

1. Erstellung von Reinigungsprozess-Fähigkeitswerten: Diese Werte werden auf der Grundlage von Trends aus kritischen, im Laufe der Zeit erfassten Reinigungsprozessdaten berechnet und bieten ein quantitatives Maß für die Zuverlässigkeit des Reinigungsprozesses.
2. Risikobasierte Analyse: In Anlehnung an die EMA-Richtlinien bewertet dieses Unternehmen die Toxizität der nachfolgend hergestellten Produkte und setzt diese mit Prozessfähigkeitsdaten in Beziehung. Das Ergebnis ist eine protokollbasierte Risikobewertung, die die Häufigkeit und Tiefe ihres Verifizierungsprozesses bestimmt.
3. Auf das Produktrisiko abgestimmte Probenahmehäufigkeit: Durch die Einteilung in Produkte mit hohem, mittlerem und geringem Risiko hat das Unternehmen die Probenahmehäufigkeit für Kategorien mit geringerem Risiko erheblich reduziert, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.
4. Effizienzgewinne: Die Verringerung der Probenahmen und die optimierte Nutzung der Ausrüstung, die durch diesen risikobasierten Ansatz ermöglicht werden, haben zu einer höheren Produktivität geführt. Es können nun mehr Chargen im gleichen Zeitrahmen produziert werden, was sich positiv auf Kapazität und Rentabilität auswirkt.

Fazit: Die Zukunft ist kontinuierlich

Die Umstellung auf eine kontinuierliche Verifizierung und Kontrolle im Rahmen der Reinigungsvalidierung ist nicht nur eine behördliche Anforderung, sondern eine strategische Geschäftsentscheidung, die auf eine bessere Ressourcennutzung, höhere Produktivität und eine verbesserte Produktsicherheit abzielt. Durch die Einführung digitaler Tools, die Korrelation von Prozessdaten mit Risikobewertungen und die Trendüberwachung im Laufe der Zeit können Unternehmen die „Reinigungs-Blackbox“ in ein transparentes, handhabbares Element ihres Fertigungsprozesses verwandeln.

Für die Experten für Reinigungsvalidierung ist die Zukunft klar: Eine kontinuierliche Verifizierung ebnet den Weg für eine effizientere, zuverlässigere und konforme Produktionsumgebung. Im Zuge des Fortschritts in der Branche werden diejenigen, die diese Praktiken frühzeitig einsetzen, eine Vorreiterrolle in Bezug auf betriebliche Spitzenleistungen und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften spielen.