Vor Kurzem habe ich mit einem weltweit tätigen Kosmetikunternehmen zusammengearbeitet, das Kosmetika und Gesichtscremes mit Sonnenschutzmitteln herstellt. Das Ziel war eine Verbesserung der Reinigungseffizienz und der Sicherheit der Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen, indem das Reinigungsmittel ausgetauscht und der Reinigungsprozess geändert wurde. Die Reinigung bestand sowohl aus automatischen Reinigungszyklen als auch aus manuellen Reinigungsabläufen, die von der Konstruktion des Behälters und der unterstützenden Zusatzausrüstung abhingen. Der Hersteller wollte zwei Reinigungsabläufe (ein automatisiertes und ein manuelles) unabhängig vom Produkttyp, um Abweichungen bei der Durchführung der Reinigung zu verringern. Die neuen Reinigungsabläufe mussten die Validierungskriterien erfüllen, einschließlich der Rückstände von Wirkstoffen und Reinigungsmitteln.

Die Umsetzung des verbesserten Reinigungsverfahrens in den automatisierten Behältern stellte kein Problem dar. Nachdem die Abfolge für die am schwersten zu reinigenden Produkte festgelegt und durch Abstrichtests auf Rückstände geprüft worden war, konnte der Reinigungsablauf in das System programmiert und umgesetzt werden. Es gab keinen Widerstand seitens der Bediener, da das neue automatisierte Verfahren schneller war als das alte und weniger manuelle Eingriffe erforderte. Das allgemeine Verfahren bestand aus einer Vorspülung mit Reinigungsmitteln niedriger Konzentration, gefolgt von der Hauptreinigung und einer Nachspülung, um das Waschwasser und Verschmutzungen zu entfernen.

Die Herausforderung bestand in der einheitlichen Umsetzung des Prozesses in den manuellen Reinigungsabläufen. Die Produktpalette umfasste sowohl chemische als auch mineralische Sonnenschutzmittel in einer Reihe von Opazitäten und Farben. Das zuvor angewandte manuelle Verfahren bestand aus Reinigen, Schrubben, Spülen und Wiederholen, bis die Geräte sauber aussahen. Im Allgemeinen wurden die Produkte ohne mineralische Sonnenschutzmittel mit weniger Wiederholungen gereinigt, da „optisch sauber“ als Indikator dafür diente, ob eine zusätzliche Reinigung erforderlich war. Es lag im Ermessen des Bedieners, ob ein oder mehrere Waschgänge vonnöten waren.

Der neue Reinigungsstandard ähnelte dem automatischen Ablauf, mit einer Vorwäsche mit verdünntem Reinigungsmittel, gefolgt von der Hauptreinigung und einer Nachspülung. Dieser Reinigungsprozess wurde durch Tests in der Werkshalle verifiziert und mit Rückstandsuntersuchungen für mineralische und chemische Wirkstoffe bestätigt. Die Herausforderung bestand in der Validierung, wenn eine Reihe von Bedienern die Reinigung durchführten. Einige hielten sich an den alten Standard und reinigten nur bis zur optischen Sauberkeit. Bei einer scheinbar leicht zu reinigenden Lotion wurden die sichtbaren Rückstände durch das Vorwaschen entfernt. Der Bediener führte die Vorwäsche durch, spülte und trocknete die Ausrüstung. Als zur Qualitätssicherung die Abstriche von Rückständen analysiert wurden, zeigten sich chemische Sonnenschutzmittel in hohen Konzentrationen, obwohl die Geräte sauber aussahen.

Eine Untersuchung ergab, dass das neue Verfahren nicht eingehalten wurde. Die Rückstände des chemischen Sonnenschutzmittels waren zwar nicht sichtbar, aber eindeutig vorhanden. Eine unzureichende Reinigung hätte zu einer Kontamination der nächsten Produktionscharge führen können. Dieser Prozessfehler wurde als lehrreicher Moment für das Team genutzt, um die Bedeutung der genauen Einhaltung von Standardverfahren nachzuvollziehen, auch wenn eine visuelle Inspektion dies nicht erforderlich macht. In diesem Fall war die „optische Sauberkeit“ wichtig, aber nicht ausreichend für die Produktqualität.